Macchina per il riciclo e la granulazione di pellicole protettive industriali

Descrizione del prodotto

La macchina per il riciclo e la granulazione di pellicole protettive industriali è un’apparecchiatura specializzata per il riciclo delle pellicole, lanciata dal marchio PURUI. Prodotto a Nantong, è dotata di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di trattare direttamente rotoli interi o fasci di pellicole usate soffici, senza la necessità di una fase preliminare di frantumazione. L’impianto adotta un processo integrato composto da compattatore e estrusore a vite singola, che comprime e preriscalda le pellicole soffici prima di trasformarle in modo efficiente in granuli riciclati di alta qualità. I granuli finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, con una precisione di filtraggio fino a 80-120 mesh; la loro qualità è eccellente, priva di bolle, e soddisfa i requisiti qualitativi di vari processi di lavorazione della plastica riciclata. L’impianto è personalizzabile e può essere configurato in base alle esigenze di produzione del cliente; la capacità dei modelli standard varia da 100 a 1500 kg/h, adattandosi a contesti di riciclo di diverse dimensioni.

Principio tecnico

La macchina per il riciclo e la granulazione di pellicole protettive industriali utilizza un processo core integrato composto da compattatore ed estrusore a vite singola, che automatizza l’intero ciclo di riciclo e granulazione delle pellicole usate. In primo luogo, le pellicole esauste vengono direttamente introdotte nel compattatore (contenitore per pellet), dove vengono tagliate e frantumate grazie a lame fisse e rotanti ad alta velocità. Durante questo processo, l’attrito elevato genera calore, facendo contrarre e compattare le pellicole soffici in pellet uniformi, con una densità apparente aumentata di 3-5 volte, risolvendo così il problema dell’afflosciamento e dello slittamento tipico dei sistemi di alimentazione tradizionali. Successivamente, i pellet compatti vengono alimentati in modo stabile nell’estrusore a vite, dove, attraverso riscaldamento a zone e taglio della vite, avviene la fusione e la plastificazione; infine, dopo una serie di filtri per rimuovere impurità e umidità, i granuli vengono raffreddati ad acqua e tagliati per ottenere il prodotto finale: granuli di plastica riciclata di alta qualità.

Parametri di prestazione

1. Capacità dei modelli standard: 100-1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75-φ200 mm
3. Potenza motore: 37-355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3-5 volte
5. Contenuto d’acqua nei granuli finiti: ≤0,3%
6. Precisione di filtraggio: 80-120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattamento di nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento a induzione
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio fuso, rame fuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di taglio: taglio a superficie dello stampo, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70-80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza formazione di ponti grazie al compattatore: il sistema unico di alimentazione a pellet del compattatore comprime le pellicole soffici in pellet ad alta densità, garantendo un’alimentazione uniforme e senza slittamenti, risolvendo definitivamente il problema dell’alimentazione disomogenea tipico dei sistemi tradizionali.
2. Riscaldamento auto-generato per risparmiare energia: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità all’interno del compattatore, eliminando la necessità di apparecchiature di pre-riscaldamento aggiuntive; ciò migliora l’efficienza della plastificazione e riduce il consumo energetico di oltre il 15% per tonnellata, abbattendo significativamente i costi operativi.
3. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: l’impianto può gestire direttamente rotoli e fasci di pellicole usate, senza richiedere attrezzature separate per la frantumazione né manodopera addizionale, riducendo di 1-2 unità il personale operativo e semplificando il processo produttivo, con conseguente diminuzione dei costi del lavoro.
4. Eccellenti prestazioni di evacuazione dell’aria e dell’umidità: il design multistadio di scarico dell’aria e dell’umidità elimina efficacemente l’umidità residua, mantenendo il contenuto d’acqua dei granuli finiti entro lo 0,3%; la qualità estetica è ottima, con una percentuale di scarti inferiore al 3%.
5. Elevata capacità produttiva e stabilità: i modelli standard raggiungono una capacità massima di 1500 kg/h, con una produzione giornaliera di 36 tonnellate nelle 24 ore, soddisfacendo le esigenze di grandi impianti di riciclo; inoltre, gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, migliorando l’utilizzo delle materie prime.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplifica il processo produttivo, elimina la fase di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera e abbassa i costi operativi.
2. La tecnologia di riscaldamento auto-generato migliora l’efficienza della plastificazione, consentendo un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata e promuovendo una produzione più sostenibile.
3. Alta stabilità della capacità produttiva e bassa percentuale di scarti garantiscono una qualità superiore dei granuli riciclati e migliori risultati economici.
4. Il riutilizzo al 100% degli scarti in un circuito chiuso massimizza l’utilizzo delle materie prime, contribuendo all’economia circolare dell’azienda.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di pellicole plastiche, impianti di riciclo di rifiuti plastici, aziende di materiali da imballaggio, società di risorse riciclabili: tutti i soggetti interessati al riciclo e alla rigenerazione delle pellicole usate, dalle piccole e medie realtà ai grandi stabilimenti di produzione di plastica riciclata, possono scegliere il modello più adatto in base alle proprie esigenze di capacità produttiva.

Campi di applicazione

Questo impianto è adatto al riciclo e alla rigenerazione di vari tipi di pellicole plastiche usate, tra cui pellicole per serre agricole, film da imballaggio, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili e molti altri. Indipendentemente dal materiale o dalla forma delle pellicole, il sistema di compattazione dell’impianto consente di trattarle in modo efficiente, trasformandole in granuli di plastica riciclata di alta qualità, utilizzabili per la produzione di tubi di plastica, articoli in plastica, materiali da imballaggio e altri prodotti finali.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risolve il problema dell’afflosciamento e dello slittamento durante l’alimentazione delle pellicole soffici e della distribuzione non uniforme: il compattatore comprime le pellicole soffici in pellet ad alta densità, assicurando un’alimentazione uniforme e stabile e prevenendo fluttuazioni di capacità e guasti dell’impianto causati da un’alimentazione irregolare.
2. Risolve il problema dell’aumento dei passaggi e della manodopera necessari per la frantumazione preliminare: l’impianto può trattare direttamente rotoli e fasci di pellicole, eliminando la necessità di una fase separata di frantumazione e riducendo di 1-2 unità il personale operativo, semplificando il processo produttivo e abbassando i costi di manodopera e attrezzature.
3. Risolve il problema della scarsa efficienza della plastificazione e della bassa capacità produttiva: la tecnologia di riscaldamento auto-generato permette al materiale di riscaldarsi anticipatamente, favorendo una plastificazione più completa quando entra nell’estrusore a vite, aumentando la capacità produttiva e riducendo i consumi energetici; il risparmio energetico supera il 15% per tonnellata.
4. Risolve il problema dei granuli con molte bolle e dell’elevata percentuale di scarti: il design multistadio di evacuazione dell’aria e dell’umidità rimuove efficacemente l’umidità residua, mantenendo il contenuto d’acqua dei granuli finiti entro lo 0,3%; la qualità estetica è eccellente, con una percentuale di scarti inferiore al 3%, migliorando la qualità del prodotto e la sua competitività sul mercato.

Domande frequenti FAQ

Q1: Quali tipi di pellicole usate può trattare questa macchina per la granulazione?
A: L’impianto è in grado di gestire pellicole per serre agricole, film da imballaggio, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili e molti altri tipi di rifiuti plastici; non è necessaria alcuna frantumazione preliminare, poiché il materiale può essere caricato direttamente in rotoli o fasci completi.
Q2: Qual è la gamma di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità dei modelli standard va da 100 a 1500 kg/h; l’impianto può essere realizzato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, con configurazioni adattabili alla scala effettiva della produzione e parametri di potenza corrispondenti.
Q3: Qual è la durata della garanzia del prodotto? Quanto tempo occorre per la consegna?
A: La garanzia copre 13 mesi dalla data della polizza di carico; i tempi di consegna sono di 70-80 giorni lavorativi, con possibilità di adeguamento in base alle specifiche richieste di personalizzazione.
Q4: Rispetto alle macchine per la granulazione tradizionali, quali vantaggi offre questo impianto in termini di risparmio energetico?
A: L’impianto utilizza la tecnologia di riscaldamento auto-generato del materiale, eliminando la necessità di apparecchiature di pre-riscaldamento aggiuntive; ciò aumenta l’efficienza della plastificazione e consente un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata, riducendo notevolmente i costi operativi nel lungo periodo.
Q5: Qual è la qualità dei granuli finiti? Quale percentuale di scarti può essere mantenuta?
A: I granuli finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, con una precisione di filtraggio di 80-120 mesh; la qualità estetica è eccellente, con una percentuale di scarti inferiore al 3%; inoltre, gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, migliorando l’utilizzo delle materie prime.