Macchina granulatrice pellicola di protezione elettronica e pellicola distaccante

Descrizione del prodotto

La macchina granulatrice per pellicole di protezione elettronica e pellicole distaccanti è un’apparecchiatura speciale progettata per il riciclo e la rigenerazione delle pellicole sottili. È dotata di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di trattare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole usate soffici, senza necessità di una fase preliminare di frantumazione. L’impianto, attraverso processi quali compattazione e preriscaldamento con compattatore, plastificazione mediante estrusione a vite singola, filtraggio multi-stadio per rimuovere impurità, evacuazione dell’aria e dell’umidità e taglio a pellet con raffreddamento ad acqua, trasforma efficacemente le pellicole usate in pellet rigenerati di alta qualità, con un contenuto d’acqua ≤0,3% e un aspetto eccellente. La capacità della versione standard varia da 100 a 1500 kg/h ed è personalizzabile in base alle esigenze di produzione del cliente, rappresentando l’attrezzatura chiave per le aziende di riciclo e lavorazione della plastica.

Principio tecnico

Questo impianto utilizza un processo integrato compattatore-estrusore a vite singola per garantire un’efficiente rigenerazione delle pellicole usate. In primo luogo, i rotoli o i fasci interi di pellicole usate vengono immessi direttamente nel compattatore (contenitore per pellet), dove vengono tagliati e frantumati grazie a lame fisse e rotanti ad alta velocità. Durante questo processo, l’attrito elevato genera calore, facendo contrarre e compattare le pellicole soffici fino a ottenere pellet uniformi, con una densità apparente aumentata di 3-5 volte. Ciò risolve il problema dello scivolamento e del vuoto nell’alimentazione tipico dei sistemi tradizionali, assicurando un’alimentazione regolare verso la vite dell’estrusore. Una volta entrati nella fase di estrusione, i materiali vengono riscaldati in sezioni successive e plastificati grazie al taglio della vite; successivamente passano attraverso filtri multi-stadio con maglie da 80 a 120 per eliminare impurità, quindi subiscono un processo di evacuazione dell’aria e dell’umidità per rimuovere umidità e residui, prima di essere infine raffreddati ad acqua e tagliati in pellet, ottenendo così un prodotto finale con un contenuto d’acqua ≤0,3% e privo di bolle, di alta qualità.

Parametri di prestazione

1. Gamma di capacità: 100-1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75-φ200 mm
3. Potenza motore principale: 37-355 kW
4. Capacità di trattamento materiale: può gestire direttamente rotoli/fasci interi di pellicole, aumentando la densità apparente di 3-5 volte
5. Caratteristiche del prodotto finito: contenuto d’acqua ≤0,3%, precisione di filtrazione 80-120 mesh
6. Materiale del cilindro della vite: 38CrMoAlA, materiale bimetallico, trattato con nitrurazione
7. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
8. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio fuso, rame fuso, riscaldatori in mica o ceramica
9. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
10. Metodi di taglio: taglio a superficie, taglio a strisce
11. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
12. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
13. Tempi di consegna: 70-80 giorni lavorativi
14. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico
15. Marchio del prodotto: PURUI
16. Paese d’origine: NANTONG

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza ponti di materiale: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, le pellicole soffici, dopo essere state compattate, vedono la loro densità apparente aumentare di 3-5 volte, risolvendo completamente il problema dello scivolamento e dell’alimentazione irregolare dei sistemi tradizionali, garantendo una produzione continua e stabile.
2. Riscaldamento autogeno per risparmiare energia: i materiali, all’interno del compattatore, raggiungono il preriscaldamento grazie all’attrito ad alta velocità, senza bisogno di apparecchiature aggiuntive, migliorando così l’efficienza della plastificazione e riducendo notevolmente il consumo energetico, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato.
3. Eliminazione della fase di frantumazione: è possibile inserire direttamente rotoli o fasci interi di pellicole usate, senza necessità di frantumazione preliminare, riducendo di 1-2 unità il personale operativo e abbattendo i costi di manodopera e i tempi di lavorazione.
4. Eccellente effetto di evacuazione dell’aria e dell’umidità: grazie ai processi multi-stadio di evacuazione e deumidificazione, si riesce a rimuovere efficacemente umidità e impurità dai materiali, ottenendo pellet con un contenuto d’acqua ≤0,3%, privi di bolle e dall’aspetto ottimo, con un tasso di scarto inferiore al 3%.
5. Ampia gamma di capacità: la versione standard offre una capacità da 100 a 1500 kg/h, con una produzione massima giornaliera di 36 tonnellate nelle 24 ore, soddisfacendo le esigenze produttive di aziende di diverse dimensioni; inoltre, gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, aumentando l’efficienza nell’utilizzo delle materie prime.
6. Componenti chiave di alta qualità: motori, cuscinetti e convertitori di frequenza sono tutti di marchi internazionali di primo piano o di fornitori nazionali affidabili; il cilindro della vite è trattato con nitrurazione, garantendo stabilità e lunga durata dell’impianto, con una garanzia di ben 13 mesi.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplificazione dei processi produttivi: elimina la fase separata di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera, diminuisce la complessità del flusso produttivo e migliora l’efficienza complessiva della produzione.
2. Riduzione dei costi di produzione: grazie al design di preriscaldamento autogeno, si ottiene un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, e gli scarti di produzione vengono riutilizzati al 100%, riducendo i costi sotto diversi aspetti: consumi energetici, perdita di prodotto e utilizzo delle materie prime.
3. Miglioramento della qualità del prodotto: il processo di evacuazione dell’aria e dell’umidità garantisce un contenuto d’acqua ≤0,3% e un aspetto privo di bolle; i pellet rigenerati di alta qualità possono essere utilizzati direttamente nella produzione di articoli in plastica a valle, aumentando la competitività sul mercato.
4. Flessibilità nelle esigenze: l’impianto può essere personalizzato in base alle esigenze di produzione del cliente, con una capacità che va da 100 a 1500 kg/h, adattandosi così a imprese di riciclo e lavorazione di diverse dimensioni.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di pellicole plastiche, aziende di riciclo di plastica usata, imprese di materiali da imballaggio, società di risorse rinnovabili, in particolare quelle che hanno grandi volumi di pellicole usate da recuperare e rigenerare e che puntano a una produzione efficiente e a basso costo, possono scegliere attrezzature personalizzate in base alle proprie esigenze produttive.

Campi di applicazione

Questo impianto è adatto al riciclo e alla rigenerazione di vari tipi di pellicole di plastica usate, tra cui pellicole per serre agricole, film per avvolgimento di imballaggi, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili, nonché pellicole di protezione elettronica e pellicole distaccanti. È in grado di trasformare efficacemente questi diversi tipi di pellicole soffici in pellet rigenerati di alta qualità, realizzando così un uso sostenibile delle risorse di plastica usata e fornendo materie prime di alta qualità per la produzione di articoli in plastica a valle.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risoluzione del problema dello scivolamento e dell’alimentazione irregolare delle pellicole soffici: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, le pellicole soffici vengono compattate fino a ottenere pellet con una densità apparente aumentata di 3-5 volte, garantendo un’alimentazione uniforme e stabile e assicurando la continuità della produzione.
2. Risoluzione del problema della necessità di frantumazione preliminare, che aumenta i passaggi e l’impiego di manodopera: l’impianto può trattare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole, eliminando la fase separata di frantumazione e riducendo di 1-2 unità il personale operativo, abbattendo così i costi di manodopera e i tempi di lavorazione.
3. Risoluzione del problema della scarsa efficienza di plastificazione e della bassa capacità produttiva: i materiali, all’interno del compattatore, si riscaldano autonomamente grazie all’attrito, mentre la plastificazione diventa molto più efficiente una volta entrati nella vite dell’estrusore; combinando una vite di grande diametro con un motore ad alta potenza, si raggiunge una capacità produttiva elevata, da 100 a 1500 kg/h, con una produzione massima giornaliera di 36 tonnellate nelle 24 ore.
4. Risoluzione del problema dei pellet con molte bolle e di un alto tasso di scarto: grazie ai processi multi-stadio di evacuazione dell’aria e dell’umidità e ai filtri da 80 a 120 mesh, si riesce a rimuovere efficacemente umidità e impurità dai materiali, ottenendo pellet con un contenuto d’acqua ≤0,3%, privi di bolle e dall’aspetto eccellente, con un tasso di scarto mantenuto entro il 3%.

Domande frequenti FAQ

Q1: Quali tipi di pellicole usate può trattare questa macchina granulatrice?
A: Questo impianto può gestire pellicole per serre agricole, film per avvolgimento di imballaggi, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili, nonché pellicole di protezione elettronica e pellicole distaccanti, senza necessità di frantumazione preliminare; è possibile inserire direttamente rotoli o fasci interi di materiale.
Q2: Qual è la gamma di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
A: La versione standard offre una capacità da 100 a 1500 kg/h; è possibile richiedere un modello su misura in base alle esigenze di produzione, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni.
Q3: Quali costi può far risparmiare l’uso di questa macchina granulatrice?
A: L’impianto elimina la fase di frantumazione, riducendo di 1-2 unità il personale operativo; il design di preriscaldamento autogeno consente un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, e gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, riducendo così i costi sotto diversi aspetti: manodopera, consumi energetici e perdita di materie prime.
Q4: Qual è la qualità dei pellet finiti?
A: I pellet finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, una precisione di filtrazione da 80 a 120 mesh, un aspetto privo di bolle e un tasso di scarto mantenuto entro il 3%; possono essere utilizzati direttamente come materie prime di alta qualità nella produzione di articoli in plastica a valle.
Q5: Quali sono i tempi di consegna e la durata della garanzia dell’impianto?
A: I tempi di consegna sono di 70-80 giorni lavorativi; la garanzia è di 13 mesi dalla data della polizza di carico; i componenti chiave sono di marchi internazionali di primo piano o di fornitori nazionali affidabili, garantendo stabilità e longevità dell’impianto.