Macchina granulatrice pellicola PP

Descrizione del prodotto

La macchina granulatrice per pellicola PP è un’apparecchiatura speciale progettata per il riciclo e la rigenerazione delle pellicole PP usate. È dotata di un avanzato sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di trattare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole soffici senza la necessità di una fase preliminare di frantumazione. L’impianto, attraverso processi successivi quali compattazione e preriscaldamento, fusione e plastificazione, eliminazione delle impurità e degasaggio, trasforma efficacemente le pellicole usate in pellet rigenerati di alta qualità, con un contenuto d’acqua ≤0,3% e privi di bolle. La capacità della versione standard varia da 100 a 1500 kg/h ed è personalizzabile in base alle esigenze reali di produzione del cliente, rappresentando l’attrezzatura chiave per le aziende di riciclo plastico, in grado di migliorare l’efficienza del riciclo e ridurre i costi di produzione.

Principio tecnico

La macchina granulatrice per pellicola PP utilizza un processo integrato composto da compattatore e estrusore monovite, permettendo una lavorazione efficiente dell’intero ciclo, dalla materia prima recuperata fino al pellet finito. In primo luogo, i rotoli o i fasci interi di pellicole usate vengono direttamente immessi nel compattatore (contenitore per pellet), dove lame fisse e rotanti ad alta velocità provvedono alla frantumazione; durante questo processo, l’attrito ad alta velocità genera calore, portando il materiale a riscaldarsi autonomamente. Le pellicole, inizialmente soffici, si contraggono e si compattano sotto l’azione del calore, formando pellet omogenei con una densità apparente aumentata di 3-5 volte, garantendo così un’alimentazione regolare e senza formazione di ponti durante la fase successiva. I pellet compattati vengono poi alimentati in modo uniforme nella vite dell’estrusore; dopo un riscaldamento segmentato e l’azione di taglio della vite, avviene la fusione e la plastificazione. Successivamente, attraverso filtri multipli con maglie da 80 a 120, vengono completamente eliminate le impurità, mentre contemporaneamente si effettua il degasaggio e la rimozione dell’umidità. Infine, dopo il raffreddamento ad acqua e la sagomatura, i pellet vengono ottenuti mediante taglio sulla superficie dello stampo o tramite taglio a strisce, dando vita a pellet rigenerati uniformi. L’intero processo è compatto ed efficiente, senza la necessità di ulteriori fasi di frantumazione.

Parametri di prestazione

1. Capacità della versione standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore principale: 37–355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Contenuto d’acqua del pellet finito: ≤0,3%
6. Precisione del filtro: 80–120 maglie
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, materiali bimetallici, trattati con nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali dei riscaldatori: alluminio pressofuso, rame pressofuso, riscaldatori in mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di taglio dei pellet: taglio sulla superficie dello stampo, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico
16. Marchio/brand: PURUI
17. Paese d’origine: NANTONG

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza formazione di ponti: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, le pellicole soffici vengono compattate in pellet ad alta densità, risolvendo completamente il problema dei tradizionali granulatori, caratterizzati da alimentazione irregolare e instabilità. Ciò garantisce un funzionamento continuo e stabile dell’impianto.
2. Riscaldamento autogeno tramite attrito: il materiale, all’interno del compattatore, raggiunge una temperatura ottimale grazie all’attrito ad alta velocità, eliminando la necessità di apparecchiature di preriscaldamento aggiuntive. Questo non solo migliora l’efficienza della plastificazione, ma riduce anche significativamente i consumi energetici, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato.
3. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: l’impianto può gestire direttamente rotoli o fasci interi di pellicole usate, senza la necessità di attrezzature e manodopera dedicate, riducendo di 1–2 unità il personale operativo e semplificando notevolmente il processo produttivo, con conseguente diminuzione dei costi di manodopera e attrezzature.
4. Eccellente effetto di degasaggio e rimozione dell’umidità: grazie a un sistema di filtraggio multi-stadio, il contenuto d’acqua del materiale viene mantenuto entro il limite del 0,3%, garantendo pellet privi di bolle e di alta qualità, con un tasso di scarto inferiore al 3%, conforme ai requisiti per materiali rigenerati di alta qualità.
5. Personalizzazione della capacità: l’impianto può essere adattato alle esigenze specifiche del cliente, coprendo un ampio range di capacità da 100 a 1500 kg/h, ideale per aziende di riciclo di diverse dimensioni.
6. Componenti di alta qualità: la vite e il cilindro sono realizzati in 38CrMoAlA o in materiali bimetallici trattati con nitrurazione; motori, cuscinetti e convertitori di frequenza sono selezionati tra marchi internazionali di primo piano o brand nazionali di eccellenza, assicurando una lunga durata e un’elevata stabilità operativa.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplificazione del processo produttivo: elimina la fase separata di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera e abbassa la complessità e i costi operativi.
2. Efficienza energetica e riduzione dei consumi: il riscaldamento autogeno tramite attrito migliora l’efficienza della plastificazione, con un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata lavorata; a lungo termine, ciò comporta un notevole risparmio sui costi energetici.
3. Incremento della capacità e della qualità: con una produzione massima di 36 tonnellate al giorno, un tasso di scarto inferiore al 3% e la possibilità di riutilizzare al 100% gli scarti di produzione, si ottiene un maggiore sfruttamento delle materie prime e un aumento dell’efficienza produttiva.
4. Adattabilità a diversi tipi di pellicole usate: può trattare pellicole agricole per serre, film di imballaggio, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili e altri tipi di rifiuti plastici, con un campo di applicazione molto ampio.
5. Personalizzazione su misura: l’impianto può essere configurato in base alle esigenze di produzione del cliente, soddisfacendo le richieste di aziende di diverse dimensioni e riducendo il periodo di ritorno dell’investimento.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di pellicole plastiche, aziende di riciclo di rifiuti plastici, aziende produttrici di materiali da imballaggio, società di recupero delle risorse, ovvero tutte le imprese che devono gestire pellicole PP usate. Sia piccole officine di riciclo sia grandi impianti di lavorazione delle risorse possono scegliere l’impianto più adatto in base alle proprie esigenze produttive.

Campi di applicazione

La macchina granulatrice per pellicola PP trova impiego principalmente nei processi di riciclo e rigenerazione delle pellicole PP usate, tra cui il recupero post-stagione delle pellicole per serre, il riciclo degli scarti di film di imballaggio, la rigenerazione dei sacchetti di plastica usati nel settore delle spedizioni, il riutilizzo delle pellicole industriali BOPP/CPP e il recupero delle pellicole termoretraibili. Trasformando questi rifiuti in pellet rigenerati di alta qualità, essi possono essere nuovamente impiegati nella produzione di pellicole plastiche, articoli stampati a iniezione e altri prodotti, promuovendo il riciclo delle risorse, riducendo i costi di approvvigionamento delle materie prime e limitando l’impatto ambientale dei rifiuti plastici.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’alimentazione delle pellicole soffici: contro il problema dei tradizionali granulatori, caratterizzati da alimentazione irregolare e instabilità, il sistema di compattazione della macchina granulatrice per pellicola PP consente di compattare il materiale in pellet ad alta densità, garantendo un’alimentazione uniforme e stabile e prevenendo frequenti arresti e ripartenze che compromettono l’efficienza produttiva.
2. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: i tradizionali granulatori richiedono attrezzature aggiuntive per la frantumazione, aumentando i passaggi e i costi di manodopera; questa macchina può trattare direttamente rotoli e fasci interi di pellicole, evitando la fase di frantumazione e riducendo di 1–2 unità il personale operativo, con conseguente diminuzione dei costi di manodopera e attrezzature.
3. Miglioramento dell’efficienza della plastificazione e dell’aumento della capacità produttiva: per affrontare il problema della scarsa efficienza della plastificazione, che limita la capacità produttiva, l’impianto combina il riscaldamento autogeno tramite attrito con la fusione e la plastificazione tramite taglio della vite, aumentando notevolmente l’efficienza della plastificazione; con una produzione massima di 36 tonnellate al giorno, si amplia significativamente la scala produttiva dell’azienda.
4. Risoluzione del problema delle bolle nei pellet: i tradizionali granulatori di materiali umidi tendono a produrre pellet con molte bolle e un alto tasso di scarto; questa macchina, grazie a un sistema di degasaggio e rimozione dell’umidità a più stadi, mantiene il contenuto d’acqua del pellet entro il limite dello 0,3%, eliminando completamente le bolle e riducendo il tasso di scarto al 3%, migliorando così la qualità del prodotto e la sua competitività sul mercato.
5. Realizzazione del riutilizzo circolare degli scarti: gli scarti di produzione possono essere reintrodotti al 100% nell’impianto per un nuovo ciclo di lavorazione, consentendo un pieno sfruttamento delle materie prime e riducendo ulteriormente i costi di approvvigionamento e le emissioni di rifiuti.

Domande frequenti FAQ

Q1: Quali tipi di pellicole usate può trattare la macchina granulatrice per pellicola PP?
A: Questa macchina può gestire pellicole agricole per serre, film di imballaggio, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili e altri tipi di rifiuti plastici, con un campo di applicazione molto ampio.
Q2: È necessario frantumare preventivamente le pellicole usate?
A: No, l’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di trattare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole soffici, eliminando la fase di frantumazione e semplificando il processo produttivo.
Q3: Qual è l’intervallo di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità standard va da 100 a 1500 kg/h, ma è anche possibile realizzare modelli su misura in base alle esigenze reali di produzione del cliente, soddisfacendo le richieste di aziende di diverse dimensioni.
Q4: Qual è la qualità dei pellet finiti? Sono presenti bolle?
A: Grazie al sistema di degasaggio e rimozione dell’umidità a più stadi, il contenuto d’acqua dei pellet finiti è mantenuto entro il limite dello 0,3%; i pellet sono privi di bolle e di alta qualità, con un tasso di scarto inferiore al 3%.
Q5: Quali sono i tempi di consegna e la garanzia dell’impianto?
A: I tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi, mentre la garanzia è di 13 mesi dalla data della polizza di carico; tutti i componenti chiave sono forniti da marchi di alta qualità, garantendo una stabilità operativa sicura.
Q6: Quali costi può far risparmiare l’uso di questa macchina granulatrice?
A: L’uso di questo impianto consente di eliminare la fase di frantumazione, ridurre di 1–2 unità il personale operativo e, inoltre, risparmiare oltre il 15% di energia per tonnellata lavorata; gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, riducendo significativamente i costi di manodopera, energia e materie prime.